Motor de acionamento Atlas Copco 1092131561 de 160 kW para compressores de parafuso da série GA

Função no sistema de compressores

Em um compressor de parafuso com injeção de óleo, o motor de acionamento é o maior consumidor individual de energia. Normalmente, ele representa mais de 80% do custo operacional total do ciclo de vida da máquina. Portanto, a eficiência do motor tem um impacto direto e mensurável nas despesas de energia a longo prazo.1092131561 Atinge uma eficiência de 95,8% segundo a classificação IE3 definida pela norma IEC 60034-30-1. Com uma potência de 160 kW e 8.000 horas de funcionamento por ano, mesmo uma diferença de 1% na eficiência resulta em variações significativas nos custos de energia ao longo da vida útil do motor.

Projeto da plataforma do motor e do chassi

A designação HJN 315L1-4 identifica este motor como um motor industrial de ferro fundido da Marathon Motors, com carcaça tamanho 315L e configuração de 4 polos. A carcaça 315L proporciona a massa física e a capacidade térmica necessárias para a classe de potência de 160 kW. A construção em ferro fundido oferece características de amortecimento de vibrações que reduzem a transmissão de ruído mecânico para a carcaça do compressor. O projeto de 4 polos produz uma velocidade síncrona de 1500 rpm a 50 Hz, com uma velocidade nominal de plena carga de 1485 rpm, refletindo um escorregamento de aproximadamente 1%.

Operação do motor de indução em acionamento de compressor

O1092131561 Funciona como um motor de indução trifásico de gaiola de esquilo. Quando uma tensão trifásica de 380 V a 50 Hz é aplicada aos enrolamentos do estator, um campo magnético rotativo é gerado à velocidade síncrona de 1500 rpm para uma configuração de 4 polos. Esse campo induz correntes nas barras do rotor por meio de indução eletromagnética. As correntes induzidas criam um campo magnético no rotor que interage com o campo do estator, produzindo torque rotacional.

O rotor nunca atinge a velocidade síncrona. Ele gira a 1485 rpm sob carga máxima, representando um escorregamento de 1%. Esse escorregamento é essencial para a indução — sem movimento relativo entre o campo do estator e o rotor, nenhuma corrente seria induzida e nenhum torque seria produzido. O baixo valor de escorregamento sob carga máxima indica um projeto de motor eficiente com perdas mínimas no rotor.

Acoplamento direto ao compressor

A configuração de flange IM B5 conecta o eixo do motor diretamente ao rotor macho do compressor. Essa conexão direta elimina a necessidade de correias, acoplamentos flexíveis e caixas de engrenagens. A eficiência da transmissão é inerentemente alta, pois não há perdas mecânicas intermediárias. A flange também mantém o alinhamento angular preciso entre o eixo do motor e o eixo do rotor. O alinhamento correto é fundamental para a longevidade dos rolamentos em ambas as extremidades da transmissão, já que o desalinhamento gera cargas radiais cíclicas que aceleram o desgaste.

Procedimento de Substituição

Substituindo o1092131561 Devido ao seu peso de 1080 kg, requer planejamento cuidadoso. Certifique-se de que o equipamento de elevação adequado, com capacidade suficiente, esteja disponível antes de iniciar o trabalho. O design do flange IM B5 simplifica a instalação mecânica em comparação com motores montados em pés. O flange é parafusado diretamente à estrutura do compressor, mantendo o alinhamento do eixo sem a necessidade de calços ou procedimentos de alinhamento com relógio comparador.

As etapas principais incluem drenar o óleo do compressor, isolar a alimentação elétrica e verificar o isolamento com um testador de tensão qualificado. Após a instalação, ligue o motor brevemente sem carga para confirmar o sentido de rotação antes de acoplar ao elemento compressor. Registre as leituras de vibração e temperatura iniciais durante o período de amaciamento para comparação de tendências futuras.

Manutenção contínua

Os rolamentos de esferas de ranhura profunda 6319C3 em ambas as extremidades são os principais componentes sujeitos a desgaste. A folga interna C3 acomoda a expansão térmica do eixo do rotor na temperatura de operação. Monitore periodicamente os níveis de vibração nas caixas de rolamentos. Leituras acima de 4,5 mm/s RMS indicam o desenvolvimento de defeitos nos rolamentos que justificam uma inspeção mais detalhada. Compare a corrente de operação do motor com o valor nominal de 285 A. Um aumento gradual na corrente sob carga constante do compressor sinaliza o desenvolvimento de ineficiência, o que pode exigir uma avaliação do motor.

Integração de sistemas e testes de fábrica

O1092131561 A Atlas Copco especifica o valor para integração nos compressores da série GA. A corrente nominal de 285 A, o fator de potência de 0,89 e a temperatura ambiente de +46 °C estão em conformidade com o sistema de proteção elétrica e o projeto de gerenciamento térmico do compressor. Esses valores determinam o dimensionamento do contator, a seção transversal do cabo e as configurações de proteção do motor no controlador do compressor. Um motor com características elétricas diferentes poderia causar desligamentos indevidos ou proteção insuficiente.

Cada motor genuíno passa por testes de fábrica para verificar o desempenho nominal dentro das tolerâncias da norma IEC 60034. A classificação de eficiência de 95,8% é certificada, não estimada. Essa certificação é importante porque um motor que não atinge a eficiência nominal desperdiça energia continuamente durante toda a sua vida útil. Para um motor de 160 kW funcionando 8.000 horas por ano, um déficit de eficiência de 1% adiciona aproximadamente 12.800 kWh por ano aos custos operacionais.